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在國內，制造企業(yè)紛紛引進MES制造執(zhí)行系統，協助企業(yè)打破“黑箱”，打造可視工廠，使生產的過程完全透明化。MES已經在越來越多的被應用到很多領域， 例如食品行業(yè)需要了解追溯生產配料車間的用料生產情況，實現生產可視化，能夠清楚地了解每天的生產量和用料情況，同時也能保證食品生產安全。
民以食為天，但食品企業(yè)在生產過程中面臨諸多痛點，比如：
1) 倉儲物流
原料流轉依賴紙質單據，出入庫嚴重依賴人力，效率低下，出錯率高。
2) 配料生產
人工稱量產生誤差，一是造成生產過程原料浪費，二是降低整個批次良品率，三是拖慢整體生產進度。
3) 設備管理
生產設備運轉狀態(tài)無法實時監(jiān)控，設備負載情況等數據不透明。
4) 數據流轉
生產計劃傳遞依賴人工，生產信息溝通成本高。
針對以上痛點進行分析，食品企業(yè)急需進行智能化改造，提高生產效率。濟寧某食品企業(yè)便進行了智能化改造提升，引入了MES系統，針對倉儲物料管理、配料稱量、生產設備監(jiān)控、防呆防錯、工藝配方控制、生命周期追溯進行了提升，具體表現在：
倉儲物料管理
同時對倉儲物料進行條碼化管理，對生產過程中的生產、質量、設備等進行綜合管理，實現了倉儲物流及生產過程的數字化管理。
在生產、倉儲、品管、包裝等崗位配備了23臺手持PDA終端，實現了數據從系統到終端更迅速的傳遞，加快了物料流轉的速度，庫存管理更加科學有效，材料全程可追溯。
在半成品庫和成品庫部署了數據看板，實時展示倉儲庫存及出入庫情況。
生產配料方面
對9臺秤量設備進行了智能化改造，通過系統來控制稱量的準確性，實現了配料環(huán)節(jié)的防呆防錯的控制。避免人為操作帶來的失誤，讓生產更加精準，降低了原材料生產的不良品率，實現降本增效。
設備監(jiān)管方面
MES系統對反應車間、膏液車間、拌粉車間、噴粉車間、中試車間的23臺大小反應釜、18臺配料罐、6臺均質機、5臺水解釜、4臺煉油鍋等共計73臺生產設備進行聯網改造，實時監(jiān)測設備的壓力、轉速、溫濕度、環(huán)境臭氧等工藝及環(huán)境指標參數，實時監(jiān)控生產狀況。
04左中括號工藝配方控制方面左中括號
車間現場配置的物料根據系統配方設置，現場稱量的，智能終端上監(jiān)控配比，超出系統設置范圍的現場預警提示。工藝配方(BOM)設置支持多級別BOM設置，不同用戶分權限設置。
該食品企業(yè)MES系統上線后，實現了與ERP系統對接、車間現場工藝標準化控制與監(jiān)督，以確保產品品質為核心，實時監(jiān)控設備、人員、物料運轉情況，有效提升了倉儲物流運轉效率，倉儲物流效率提升15%左右，整體生產周期縮短10%以上。
MES、山東MES、山東生產管理系統
