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近年來，信息科技水平的提高對制造業(yè)產生了很大的影響，新技術、新工藝層出不窮。隨著世界工業(yè)的飛速發(fā)展，德國提出“工業(yè)4.0”，中國提出“中國制造2025”，智能制造已成為時代的主題。我國作為世界經濟的主要參與者，在這新一輪的技術革命中必須占據主動地位，打造信息化工廠迫在眉睫。而長期以來，我國的生產制造大多還停留在設備自動裝配方面，甚至很多領域還是手動人工裝配、人工運料、人工記錄裝配數據。受到裝配人員及裝配工藝等限制，很難保證產品質量的穩(wěn)定，甚至很多產品零部件無法追溯，這就需要采用科學的工藝方案來彌補不足，并保證裝配后的產品質量。
東宇機械在公司管理方面實施了SAP的ERP系統(tǒng)，在訂單管理、計劃BOM、生產派工等功能已經實際應用，但是在現場生產控制方面形成“斷層”，主要表現為信息相互隔斷、不能集成共享，使得生產管理缺乏統(tǒng)一性、連慣性，不能保證生產計劃和生產過程統(tǒng)一協(xié)調和信息管理，主要表現為：
1）ERP在生產訂單管理和車間管理等功能上已經實際應用，但在現場生產控制方面形成“斷層”，出現生產數據“孤島”現象；
2）主要表現為信息相互隔斷、不能集成共享，生產管理缺乏統(tǒng)一性、連慣性，不能保證生產計劃和生產過程統(tǒng)一協(xié)調和信息管理；
3）車間設備數量多、設備類型復雜，無法及時掌握獲知個車間設備生產狀態(tài)及數據，缺少集中監(jiān)控與管理；
4）生產過程中的產品質量、進度、設備處于非管控狀態(tài)。
動脈SCADA系統(tǒng)助理東宇機械解決痛點問題
1）硬件方面
對焊接車間、下料車間、涂裝車間的12條產品生產線的35臺生產設備進行聯網改造，實時監(jiān)測設備的開機、停機、運轉時間、故障等OEE參數和生產狀況。
在各生產車間及辦公大廳部署了6臺生產數據看板，實時展示質量、進度計劃達成情況、APQP分析、CI改善完成情況、設備OEE等實時數據。
2）軟件方面
結合東宇工程機械的實際生產及管理情況，通過上線SCADA系統(tǒng)實現了生產設備的數據呈現，以及部分MES系統(tǒng)功能，將生產、外協(xié)、質量等功能模塊數據與ERP系統(tǒng)貫穿融合，實現了零部件掃碼入庫、生產流程自動化等功能。
